Steckverbinder zum Kontaktieren von Piezosensoren mit einer Leiterplatte aus PBT/GF30

Leistung

Taktzeit:
1 sec. / Formteil
Werkzeugauslegung:
8-fach
Jahresproduktion:
18 Mio

3-Schichtbetrieb, 250 Arbeitstage/Jahr, 85% Verfügbarkeit)

Kurzbeschreibung

Vorgestanztes, flaches Stanzband wird von einer Haspel abgezogen und einer Biegestation zugeführt. Ein pneumatischer Zangenvorschub schiebt das Stanzband in ein Biegewerkzeug, in dem jeweils ein Kontaktpaar mit einer Z-förmigen Kontur versehen wird. Dieser Biegeprozess wird mit einer Taktzeit von 1 sec. durchgeführt.
Direkt nach dem Biegewerkzeug überprüft ein Bilderkennungssystem das Biegeergebnis. Danach durchläuft das Stanzband mit den Z-förmig gebogenen Kontakten eine Schlaufensteuerung, bevor es in ein Spritzgießwerkzeug eingezogen wird. Dieses 8-fach Spritzgieß-werkzeug ist auf einer Vertikal-Spritzgießmaschine installiert.
Der Stanzstreifen wird mittels eines weiteren Zangenvorschubs über den Kavitäten eingezogen. Nach dem Vorschub wird das Stanzband durch eine Absenkbewegung in den Kavitäten zentriert. Die Anspritzung erfolgt über einen 3-Platten-Anguss. Dieser wird nach der Werkzeugöffnung von der düsenseitigen Werkzeugplatte abgestreift und von einem servomotorischen Entnahmegerät aus dem Werkzeug entnommen. Eine zusätzlich in der Spritzgießstation integrierte Heißprägestation markiert Anfahr- bzw. Schlechtteile aus dem Spritzgießprozess mit einem Körnerabdruck auf der Umspritzung. Diese Markierung erkennt im weiteren Prozessverlauf ein Bilderkennungssystem, so dass diese Schlechtteile automatisch aussortiert werden. Nach dem Spritzgießen gelangt das umspritzte Stanzband in eine Austrennstation. In einem 4-fach Werkzeug werden die Steckverbinder aus dem Trägerband ausgetrennt und in eine ausfahrbare Schneidplatte gedrückt.

Nach dem Trennhub wird diese Schneidplatte mittels einem Pneumatikzylinder ausgeschoben, damit ein Übergabehandling die ausgetrennten Steckverbinder entnehmen und in Werkstückaufnahmen eines Rundschalttisches übersetzen kann. An diesem Rundschalttisch sind nun mehrere elektrische und optische Fertigteilkontrollen angebaut, um den elektrischen Durchgang und eine Isolationsprüfung der umspritzten Kontaktpaare durchzuführen. Anschließend stellen Bilderkennungssysteme sicher, dass keine Spritzgießfehler oder Fehlstellungen der freien Kontaktenden vorhanden sind.
Nach Durchlaufen dieser Fertigteilprüfung werden Gutteile ebenfalls mit einer Heißprägung markiert, bevor ein Entnahmehandling die Gutteile auf einem Bereitstellungsplatz ablegt.
Von dieser Vorpositionierung werden die Fertigteile in Kunststoffröhren (Tubes) eingeschoben. Nach kompletter Befüllung klebt ein Etikettiersystem ein beschriftetes Label auf die Tubes. Dieses Etikett wird vor dem Applizieren mit dem produktionsspezifischen Daten beschriftet. Die Zu- und Abfuhr dieser Verpackungsröhren erfolgt über ein Taktband mit einem eigens angefertigten Profilgut zur lagerichtigen Aufnahme dieser Tubes.